摘要： 机械制造企业过程质量分析与调控是提高企业核心竞争力的最重要因素，也是企业对产品进行质量控制的最重要手段。进行过程质量分析与调控首先要设计一个标准化的流程，再采集相应的数据，最后进行故障来源分析。本文结合上述流程，对液压配件的生产过程质量分析的影响因素进行了分析。
Abstract： Process quality analysis and control of mechanical manufacturing enterprise is the most important factor to improve the core competitiveness of enterprises and enterprise， and is the most important mean to control the quality of products. Process quality analysis and regulation， first of all， needs to design a standardized process， and then collect the corresponding data， finally， take the fault source analysis. Based on the above process， the paper analyzes the influencing factors of quality analysis in production of hydraulic parts.
关键词： 机械制造企业；过程质量；分析与调控
Key words： machinery manufacturing enterprises；process quality； analysis and control
中图分类号：F253.3 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）23-0056-02
0 引言
产品质量是影响企业经营与发展的最重要因素。而对于机械制造企业来说，生产过程中是产品形成的过程，在这个过程中，要完成产品的生产与调控，因此，这也会成为影响产品质量的最重要环节。机械制造企业要重视过程中的质量分析与调控，是企业对产品进行质量分析与控制的重要手段，同时也是保持其生产过程中稳定、监控质量起伏的有效措施。
1 过程质量分析与调控的相关理论
1.1 基本概念 首先来了解一下质量的概念，国际标准化组织将质量定义为“产品、体系或过程的一组固有特性和其他相关方要求的能力”。企业对质量进行管理，最初是以产品为基础，伴随着市场竞争的激烈，会幅射到服务、过程、体系和组织多个方面，而对质量的分析与调控同样是包括服务、过程、体系和组织在内的很多综合元素的共同实现。而质量特性是进行质量控制的对象，它是产品以及过程相关的固有的特性，它是指标的集合，包括评价质量、检验质量和考核质量多个方面。
其次来了解一下过程及过程波动。任何事物的出现都会经历一个过程，而液压配件会经历从输入转换为输出的方法、步骤和活动这样一个过程。对于过程的控制分为无法控制的、随机的因素，还有一类就是可控的因素。而文章所讨论是可控制的因素。质量波动则是指产品在一些影响因素不同的情况下，产品的质量可能会出现不稳定，输出来的质量特性值与目标值之间存在一定的差异。
最后来了解一下工序与工序质量控制。产品的生产过程中是由多道加工程序组合而成，而对产品质量进行管理其实就是对每一道程序的管理与控制。工序是生产过程中的最小组成单元，也是实现对产品质量控制的对象。而工序质量控制就是指生产过程中对工序质量的控制，主要分为受控状态与失控状态两种。
1.2 基本方法 常用的过程质量分析与调控方法主要有：①统计过程控制就是利用统计学原理收集质量检测数据，然后进行分析处理，通过对样本进行的计算与统计来判断生产过程是否在受控制的范围内。②过程能力分析是基本过程是由每一道具体的工序组成来实现的，只有对一定时间段内工序进行分析与控制，才能保证整个生产过程中处于受控状态下，每一道工序处于受控状态下，最终生产出来产品一定是满足质量要求的。③质量波动控制就是要控制生产过程中影响产品质量的波动因素的出现。配件最终出现的质量波动是由一个或多个工序波动传递汇集而成的。只在研究好每一个工序的独立误差，才能有效的解决最终的产品质量波动问题。
1.3 常用工具 常用的过程质量分析与调控工具主要有均值-极差控制图、直方图、排列图、因果分析图、散点图、回归分析法和EWMA控制图。这几种分析方法与工具都有着不同特点，在应用时应做到具体问题具体分析，选择最恰当的调控方法。
2 过程质量分析与调控的实现
2.1 标准化流程 机械制造企业的质量分析与调控是一个系统的工程，关系到每一道生产工序，并涉及到每一个管理与生产部门，因此，按阶段、按规划进行实施。可以分为三个阶段。每一个阶段的具体工作如表1所示。
2.2 每个流程的分析方法与工具设计 以机械制造企业的质量分析与控制流程为基础，实现了对企业的标准化设计，针对每一个流程的特点，再结合每一个质量分析与调控工具的特点，可以因地制宜的为每一个生产环节配以相适应的分析方法与工具。整个生产过程质量分析与调控的不同实施步骤与采用的质量分析方法和工具如表2所示。
2.3 质量数据的收集
2.3.1 制定质量监控点 为了使液压配件达到较高的安全系数与性能指标，对于这些关键部件的质量要求都是比较高的，各个部件的安装与整机性能测试都要达到要求，影响质量的特性监控点主要有以下几个方面的因素。第一，影响液压配件的性能的关键部件与质量特性；第二，重要的、关键的外部购件的性能指标；第三，对于加工难度较大，质量波动大，质量容易出现问题的质量特性；第四，生产工艺高，对下一道工序产生重大影响的特性指标；第五，影响产品合格率与生产成本的要素；第六，市场中反映强烈的内容；第六，影响生产进度，占用大量库存的配件。
2.3.2 抽样方案的设计和数据收集 抽样方案的确定主要是依据产品过程质量以及产品最终要实现的质量目标。制造企业在进行质量检验时，会根据工艺的不同、批次的不同对工件进行检验时采用的却是相同的检测方案，一般会从一个批次中选取出8个质量数据，采用合理的、科学的、标准化的抽样方案对数据进行检测。
2.3.3 数据收集与整理 数据收集的方法有很多，可以向分析软件中输入数据进行分析，也可以由管理人员进行实际工作中，调取数据进行分析，这样可以掌握生产实际的第一手材料，可以实现生产现场信息的实时查控。进行数据采集主要需要数据采集器，主要用于在线数据的自动采集；管理端，主要完成对产品、批次、缺陷的设置，将产品的主要内容进行收集；服务器端，主要用于存储信息，数据库存在其中。
2.3.4 故障分析与故障来源分析 制造企业引起产品质量的因素有很多，可能出现在任何一个工序之中，而工序质量出现的异常波动则是影响质量问题的最主要原因，综合分析起来，可以分为如下几个类别：首先是工作人员因素。其次是设备因素，再次，就是材料因素。主要是生产产品所需要的材料，已经被生产出来的半成品的性能指标，或是表面的粗糙度、硬度、强度等。第四方面是生产工艺。最后是环境因素，产品制造环境的温度、湿度、噪音等。可以从以上五个方面进行故障的分析与测定。
3 液压配件生产制造质量影响因素分析
通过对液压配件生产制造过程中的各个工序进行数据分析与计算，最终得到影响配件质量的因素主要有以下几个方面：
3.1 材料因素 液压配件的原材料要使用切削加工和热处理，而操作对材料的要求是十分高的。材料的质量不过关，更容易造成精度不能保证的情况出现，这就要求在实际磨削前，应对工件的材料进行详细的检测，尤其是影响质量的一些重要的性能指标进行检测分析。
3.2 设备因素 设备是进行构件加工的主要工具，也是生产过程中最重要的质量影响因素之一，如果设备不能满足要求，就会对设备产生很大的影响。设备的几何误差会对产品质量产生很大的偏差，但是针对这些磨削的加工控制点进，异常波动是会由于设备的质量经常出现，因此，设备的质量是不容忽视的。
3.3 环境因素 加工环境温度与湿度变化属于不可控因素，但是同样，环境因素对质量异常波动影响也是相对较小的，在很多情况下是能避免的，对于液压缸的制造来讲，这一因素基本上是可以忽略的。
3.4 测量因素 对于一些构件进行测量，由于测量本身误差的存在，可能会造成质量上存在一定的问题，但是由于测量工具的精确性同样是不断提高的，而产生的误差通常也是可以控制的范围内。
3.5 工件的热变形因素 液压配件在生产过程中，初期不会受温度影响，便是当开始一段时间后，工件的温度就会升高，加工的尺寸在温度的影响下会发生变化，有可能会发生工件的形变。
3.6 刀具因素 如果一些刀具的磨损程度比较严重，就会对构件的质量产生影响。因此，对加工机械上的刀具定期进行检查，并及时的更换，可以有效改善这一影响因素造成的影响。
4 结束语
过程质量分析与调控的实现需要以坚实的理论为基础，制定出科学的、合格的质量控制管理流程，采用恰当的、适宜的质量分析方法，借助于科学的质量分析工具，对生产过程中的每一道工序的影响因素做深入的分析，再进行数据采集分析，得出过程质量分析与调控的重要因素，再有针对性的进行质量监控与提高，确保配件质量满足设计要求，达到使用标准。
参考文献：
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