【摘要】对于汽车零件的供应分为好多批组，在某些项目中按照需求需要供应汽车的数量为1.8万辆H33车型的零件，以85辆为一组分的批次共需要211个批组。相比起单件零件的供货需求来说批组的规模以及种类将会更加复杂，从包装时所需要的数目，到包装时所用的类型等等都有严格的规定。因此，在面对汽车的零部件的批组出口我们需要有一整套的自主模式。
【关键词】批组 物流 管理
一、对于批组出口物流管理模式的意义
在面对汽车的零部件的批组出口问题，我们需要做的是怎样才能将集装箱运载零部件运输时的承载以及空间容积的最大化利用，我们应该最先对于批组集装箱数量的选择，最大程度的降低运输需要的费用，主要建立完善的物流方面管理的模式方法，最终确保项目工程的完成。
二、对于批组出口物流管理模式的内容
多集装箱的应用以及合理配置在汽车的零件批组出口物流管理模式中是一个关于组合的最优化的问题。对于这一系列问题，我们根据数学的算数方法以及遗传算数方法为基础来进行了关于汽车零部件批组的要求最优化的运用集装箱，以及在对产品包装和配置的改进，通过一些列的改进措施，将物流的成本费用降到最低，将物流的服务管理以及物流运作的效率提高，将集装箱自己零部件的包装损坏率降到最低，来谋求利益的最大化。
三、对于批组出口物流管理模式的方法应用
1、用现实的条件计算关于多集装箱的模型的方法
集装箱是定性以及定量的组成要求。在空间组成的性质方面，我们不仅要考虑到对于集装箱空间结构的隔离运用，更要考虑货物在运输的旅途中的安全问题，以及还可能存在的零部件和包装等可能存在的破损问题上；在定量的数量问题上，我们要考虑的是如何在有限的空间体积内将不同类型以及不同种类的包装排列组合实现空间利用的最大化。
在对于批组供货方面限制要求有很多，在以前我们都是依靠工人进行人工的操作的工作模式，无法科学的进行操作，所以我们必须要建立正确的系统的数据算数模型，进行装箱的最优化指导工作。我们也进行分析与讨论，对于空间我们进行了那个位置的搜索以及摸索探究，更根据遗传算数的方法进行了以“堆”集合的处理方法，让操作变得更利于检验和计算模型。
（1）对于所给出的边界的条件运用
我们对于批组集装箱的因素进行系统的分析，分成了外部的主要因素以及现实存在的限制因素。
首先，外部主要存在的因素有：
（1）所运用的集装箱以及零部件的包装都类似于长方形的形状，这里的包装的大小比集装箱更小。
（2）对于不同批组的包装也有不同的材料质地，比如可能会有纸质的包装或是木质的包装等等。
（3）不同批组的包装的质量的问题，包装的质量的分配问题。
（4）不同批组的包装均是送到同一位置。
（5）放在集装箱中的包装的位置是否与集装箱所在的坐标位于一个层次。
其次，现实存在的限制因素：
（1）在把包装放置集装箱中时，只能进行竖直方向的移动与旋转。
（2）在把包装放置集装箱中时，包装的总体积要更小些。
（3）在把包装放置集装箱中时，包装的总重量不能大于最大承重量。
（4）当然还需保证包装的稳定不能悬在空气中。
（5）还需要注意包装所承受的能力范围，在堆积时注意不同批组对于承重的要求。
（6）还需要满足堆积时的安全问题，不能让包装在运输的途中倒置或晃动。
（7）对同种零部件的包装当然也需要尽量的堆积在一起，进行开箱时的操作便利。
（2）对于集装箱进行空间结构的模型的建立
需要运用的是三维的笛卡尔坐标系的，我们可以把集装箱的长度、宽度以及高度分别与x轴、y轴以及z轴平行，将包装装入到集装箱中后，系统将会自动生成集装箱的剩余的空间体积，通过对空间体积的运用将同一批组的包装进行分配和装载。
（3）在对集装箱进行“堆”意义的引入
对于堆的概念，我们不应该沉浸在以往对于简单的对包装进行一一的堆积在集装箱中，而且将整个不同的大批组对于包装的数量以及类型进行数据的整合，根据现实存在的问题进行组合上的排列匹配，形成“堆。”在堆的原则定义上首先会对大的包装进行填充来对于集装箱空间体积利用的最优化，在此同时对于不同的包装外的包装材质还有大小体积和重量来形成最终的模型。形成“堆”的模型的本质是讲集装箱内的体积进行充分的利用，最终按照形成“堆”的模型定义将包装放入集装箱中。
（4）对于批组的分配载装的计算
批组最基本的要求就是要求同一批组的货物装入到相同临近的集装箱中，要求在集装箱的相同的地方设置这一批组仅有的序号，所有的批组的序号也就组成了分配载装的组合序列，在考虑到先前说到的外部主要存在的因素以及在现实情况下可能存在的制约因素的前提下，按照下列的计算过程装入到集装箱中。
（1）首先对上述建立的“堆”模型的条件进行处理，形成了以“堆”的包装的序列组合。
（2）再對所整合的集装箱的信息以及“堆”的内容进行导入。
（3）对集装箱所具有的空间体积进行初始化的操作。
（4）再从“堆”中最大深的进行选取填入到集装箱的x轴的坐标方向中，形成最新的“堆”的序列集合。若是堆的集合是空，装载集装箱的工作完成，也就形成了最合理的配置承载的方法。若是不是空，系统将会对集装箱剩余的体积进行计算，转到步骤5。
（5）对剩余的空间首先进行堆的判断。若是可以，则返回到步骤4；若是不可以，则继续到步骤6。
（6）形成基本的集装箱的反复的搭配方法。
（7）再从“堆”得序列的集合中根据最终另一装入深度不同的对进行替换。
系统对选择进行集装箱空间体积的计算。如果不可以，将会返回到步骤7。若是可以，系统将会形成空间体积的新数据，再根据计算包装装入集装箱的配置承载的比率，视为一次变异结果，系统进行最大变异结果数据的计算，若是不符，则重新返回到步骤5。若是符合，则系统将会生成最优化系统方案，将集装箱的数量加1后继续当返回到步骤3进行操作。
2、对于零部件包装的改进以及集装箱数目的优化方式
对于减少上述所涉及的限制的条件问题，在保障包装零部件质量的基础下，可以进行对包装的质地以及数量进行系统的改进，将会更易于不同批组进行合理的调整和分配，形成最优化的配载方法，减少包装零部件的费用。当然，可以从接下来的几个方面进行开展：
（1）对于一些包装中零部件的数量少，但内部的构造定位复杂的包装时，它们包装的大小不容易进行改造。可以对它的包装进行重新的设计来实现集装箱的最大利用。
（2）在对于一些特殊的零部件的包装时，应该尽可能的减少对于包装的类型以及难度进行简单化来减少风险。
（3）还可以对配置承载能力低的集装箱进行重新的定义与利用，充分利用它的空间结构。
（4）可以对现有的已经填充的集装箱的空隙进行计算，若可以将还未进行填充的包装根据空袭的结构进行合理的改变，减少多余包装的数量。
3、对于发运集装箱作为推动的方式进行管理工作的方法
我们可以从批组的出口过程中看出其中包括的步骤主要是对于零部件以及包装质量的判别和验收，零部件进行的整体批量的包装，集装箱根据模型进行装箱发货。对于前两个步骤的主要目的在于能够保障包装零部件以及集装箱的安全及时的到达目的地的问题，对于集装箱的发作问题才是出口物流管理中的重要核心，确保发作管理工作的人员的数量质量以及运输工具的质量安全。
四、结束语
对于文章所述的汽车零部件物流出口管理模式的讲解，也将会进行下一步的思考与探究，例如对于在新的限制条件的情况下对于批组零部件发往不同目的地以及不同车型的情况下装入集装箱的最优化计算方法：以及在物流管理的方式上对于供货的上游以及下游进行研究等等各个方面还有不同的问题等待我们的探索与研究。