计划
通过前期的分析、调研，制定了自卸车上装JPH提升改善项目具体实施计划表（表1），列出具体计划和时间节点。
2.2 现状把握分析
2.2.1 各车间现状分析
自卸车上装生产主要分为6大车间，分别为：下料车间、装焊车间1、装焊车间2、副车架车间、涂装车间、搭装车间。 物流走向从北至南进行，除了五车间涂装车间之外，其他5个车间可进行JPH的提升改善。
下料车间设备使用年限较久，下料精度下降，人员较少，设备开动率较低，现场物料摆放不整齐。双班开动，才能保证后工序车间的需求。
装焊车间1各工序间节拍不一致，平衡性较差。底架总成工序和侧板总成工序焊接同时进行，用时较长，需提前一天准备，拼箱焊接用时较少。点焊工位来料精度不够，调整时间过长，焊接线场地利用不足。底架点焊与底板点焊工位上下料物流有干涉。底板焊接工位，人员布置不饱和。闲置1套底架总成点焊工装。
装焊车间2底架总成和侧板总成为瓶颈工序。合箱后大箱需要行吊横向转运进行后门挂接，后门安装完后在转运放置，物流不畅。闲置1套底架总成焊接工装，闲置1整套侧板总成焊接工装，闲置一套轻量化自卸车生产工装，厂房面积利用不足。
副车架车间割形、打磨工序，工艺孔较多，割形较慢，劳动强度较大。总成焊接为地毯式焊接，工装均闲置，原因为料件上下工装较慢，且人员配置不足。小件焊接种类较多，现场较为混乱。
搭装车间装配线节拍约20分钟/辆份，各工位节拍不一致。因无拖拽设备，底盘移动需点火由专用司机移动，影响生产节拍，工位设置的安装内容难以定点执行。六、七工位装配内容较多，作业人员多，为瓶颈工位。
2.2.2 工序节拍表及柱状分析图现状
对各车间各工序进行现场节拍实测，每个工序实测5组取平均值，找出瓶颈工位、工序，有针对的进行改善提升。
通过各工序、工位节拍测算对比分析，发现各车间瓶颈工序如下：下料车间折弯工序存在瓶颈，见表2;装焊车间侧板总成（单车2个）焊接存在瓶颈，见表3;副车架车间工序间节拍较为均衡，见表4;搭装车间六、七工位存在瓶颈，见表5。
2.2.3 JPH值计算分析
通过各车间节拍测定，计算出各车间JPH值。经JPH值对比分析，改善前装焊车间产能缺口最大，其次搭装车间，均未达到平均值。根据实测，在待装件配送准确、流畅，人员无间断工作的状态下日产量，按单班10小时计算。改善前单日产能为：JPH值×工作时间=2.5×10=25辆份。
2.3 目标设定
通过对现状的分析，结合公司管理实际，设定以下两个项目目标。
目标一：充分利用车间厂房资源、合理布局。
目标二：JPH值从2.5提升至3，即单班日产能从25提升至30辆份。
2.4 原因分析
通过对现状分析，重点针对以下问题点，进行原因分析，具体见表6：
2.5 改善对策和实施
对问题点进行原因分析，制定出针对性的改善策略，并进行实施。
2.5.1 定置布局优化
对下料车间、装焊车间、副车架车间、搭装车间分别进行定置图设计，重新规整，合理布局，减少员工无效动作。
2.5.2 瓶颈工序节拍平衡
下料车间（折弯工序）改善提升， 进行折弯模具保养强化，增加一套折弯模具备用，下料精度提升，校正次数降低，效率提升。
装焊车间改善提升，进行翻转工装改造，通过修旧利废，将原有闲置底架骨架翻转工装通过加高改制，改造成龙门式翻转结构，对真空吸盘进行加长改造。
搭裝车间改善提升，设计、制作电动油箱吊装小车，进行油箱吊装，设计、制作钻孔模板进行钻孔作业，对线束敷设路径工艺改进。
2.6 效果确认
经过车间定置布局优化和瓶颈工序节拍平衡的改善提升，对改善后各车间每个工序实测5组取平均值，进行效果确认，见表7。
通过车间定置布局优化，使车间布局更为合理，达到既定目标一。改善提升后，自卸车上装JPH值从2.5提升至3.1，即日产能从25辆份提升至31辆份，达到既定提升20%的目标二。
3 结束语
生产车间的JPH提升改善，是一个永无止境、不断提高精益求精的过程，要长期坚持，不断改进，挖掘潜力，通过所有员工共同努力来实现。此类型的改善提升项目，车间负责人要发挥主观能动性，在后续生产过程发现问题，提出改进课题，各部门联动，加强沟通，通过工艺改进、合理调配人员和工序、提升管理水平和人员技能等方式，同心协力完成改善提升。